真空滲碳廠家關於軸承熱處理設備技術分享

熱處理設備及相關技術。

一是氣氛及控制。由採用保護氣氛加熱到精確控制碳勢、氮勢的可控氣氛加熱,熱處理後零件的性能得到提高，熱處理缺陷如脫碳、裂紋等減少。結合熱處理淬火變形控制技術,可減少熱處理後的精加工留量,提高材料的利用率和機加工效率，同時改善精加工後軸承零件的表面狀態,如表面的碳含量、組織、硬度及應力狀態等;

二是自動化及智能化。一方面是根據零件的使用要求、材料、結構尺寸,利用物理冶金知識及先進的計算機模擬和檢測技術，優化工藝參數,達到所需的性能或較大限度地發揮材料的潛力;另一方面是提高熱處理的自動化程度和穩定性,充分保證優化工藝的穩定性,實現產品質量分散度很小(或爲零)的目標,從而滿足在不同使用條件下主機的性能要求，提高軸承的可靠性和壽命;

三是變形及尺寸穩定性。馬氏體淬火過程中,由於零件各部位的冷卻不均勻，不可避免地出現熱應力和組織應力而導致零件變形。淬回火後零件的變形(包括尺寸變化和形狀變化)受很多因素影響,是一個相當複雜的問題，如零件的形狀與尺寸、原始組織的均勻性、淬火前的粗加工狀態(車削時進刀量的大小、機加工的殘餘應力等)、劇火時的加熱速度與溫度、工件的擺放方式、入油方式、淬火介質的特性與循環方式、介質的溫度等均會影響零件的變形。應結合具體設備和產品對變形進行研究,提出控制變形的措施,如採用旋轉淬火、壓模淬火、控制零件入油方式等,減小熱處理變形,提高加工效率和零件性能;

四是在熱處理方面,在提高球化退火質量,獲得細小、均勻、球形的碳化物以及縮短退火時間或取消球化退火工序的研究方面有了進展,即盤條生產採用兩次組織退火,將拉拔後的720℃~730℃再結晶退火改爲760℃的組織退火。這樣可以得到硬度低、球化好、無網狀碳化物的組織,關鍵要保證中間拉拔減面率≥14%。該工藝使熱處理爐的效率提高25%~30%。連續式球化退火熱處理技術是軸承鋼熱處理的發展方向;

五是改進冶煉技術提高鋼的潔淨度及均勻性。與工業發達國家相比,我國軸承鋼的氧含量雖然已接近國外先進水平,但夾雜物和碳化物尺寸及分佈的均勻性、成分均勻性與國外相比還有很大的差距,如大尺寸的夾雜物和碳化物較多、基本成分不均勻形成黑白區等,造成軸承零件質量先天不足,嚴重影響了軸承的壽命、可靠性及一致性。此外，滾動接觸面上大尺寸夾雜物的存在還嚴重降低表面精度,增加軸承的噪聲。爲此,軸承冶金行業應在降低氧含量的基礎上,開展澆注凝固技術、軋製技術、夾雜物控制及檢測技術的研究，如改進連鑄時的電磁攪拌、加大連鑄坯的尺寸、加強高溫擴散退火等，以提高夾雜物和碳化物的尺寸及分佈均勻性。

除了上述之外，近年來納米技術的發展,這一複合工藝過程在精密軸承零件的表面處理中將有廣闊的應用前景。軸承行業應注重熱處理基礎理論和新技術的研究，並將研究成果在實際生產中大力推廣應用，以儘快提高我國的軸承熱處理水平。

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