聯想天津工廠落成 未來年產300萬電腦及智能設備

11月7日消息，聯想宣佈，聯想集團創新產業園（天津）全面落成。產業園位於天津港保稅區空港經濟區，佔地11.2萬平方米，總投資超18億元，將帶動京津冀地區超千人就業，未來將年產300萬臺電腦及智能設備。

產業園以“綠色零碳、智能製造”爲核心定位，集生產製造、研發實驗、數字化展示於一體，爲業界打造了一個自動化、智能化的可複製零碳智造解決方案。

生產製造基地的主要碳排放源自能源消耗，而產業園最大程度地使用了可再生能源。在三座生產建築的屋頂上鋪設的3萬平米分佈式光伏板，年總髮電量500多萬度，相當於2000戶普通家庭一年的用量，此舉爲園區減碳3000噸。園區普遍採用離網型光伏產品，如光伏座椅和感應垃圾箱，以及同時利用風能供電的風光互補路燈。

有別於很多工廠建成後才考慮減碳，產業園從規劃、建築設計等階段就注重低碳及零碳。如採用動力房中心化設計，將供能半徑從國家標準的500米減至200米以內，減少了能源損失和材料浪費；園區引入雨水調蓄和中水系統，年節約新鮮水用量超2.5萬噸；利用地熱熱能，通過換熱器調節新風系統溫度，比供暖製冷方式實現50%節能。此外，園區智能車間建築獲得LEED金認證，全球生產製造廠房類獲證僅佔千分之6。

在智能園區中，數字化系統起到了降低碳排放的關鍵作用。聯想集團自研工廠ESG解決方案ESG Navigator通過數字化和信息化技術，實現了數據可視化、可追溯和合規管理，幫助工廠監測能源使用，從而減少能耗，使綜合能源消耗降低了5%至10%。零碳3D可視化平臺則運用數字孿生等技術，對ESG Navigator等採集的數據實時分析，並與園區的建築和設備模型匹配，以協助管理者瞭解園區的碳排放情況，有助於制定更科學的減碳策略。

在運營中，園區充分利用每一個微小的減碳機會，有效回收資源和能源。例如，產業園利用空壓機排放的熱量，每年回收112萬度電，節省超過80萬元電費。此外，園區餐廳實現了100%的廚餘垃圾回收，並將其資源化爲化肥，垃圾減量率超過90%。

經綜合測算，園區年碳排放量約1.2萬噸，通過數字化手段確定碳排，並採用一套降碳組合拳（包括頂層設計、自身減碳、光伏架設、綠電供能）後，將完成工廠碳中和。其中，自身減排和綠電綠能佔比超過90%。

創新產業園（天津）在聯想智能製造經驗基礎上實現升級，最終達到高度自動化、全面智能化。每9秒下線一臺筆記本電腦，年產量超300萬臺，智能筆記本產線自動化率達到60%，行業第一；智能高速貼片生產線，自動化率80%，其中貼片段自動化率更高達92%，元器件貼裝速度可達每小時17.2萬個。

同時，生產中一些重要環節已完全實現全自動、無人化，達到行業領先水平。在筆記本產線測試段，聯想集團自主開發的全自動測試系統2小時內可測試8大類150餘項，全過程100%可黑燈；在包裝段，材料自動配送，流程實現無人化，生產敏捷且高效。

產業園廣泛應用自動化與智能化技術，沿用、升級聯想集團自研的多個數字化系統，讓綜合生產效率提升200%，不良率下降30%。其中，聯想的製造執行系統（LeMES）全面追蹤與管理生產過程，生產效率提升10%。智能排產系統APS將排程時間從2小時縮短至10分鐘內，產量提高19%。此外，聯想的智能工藝平臺ESOP利用AI算法生成最佳工藝排布，實時、動態指導員工操作。

除智能工廠外，產業園建成了業內最高水準的零碳黑燈智慧化立體庫。該倉庫建有2.8萬個貨位，高度24米，外觀酷似“鋼鐵森林”。倉庫應用5G、數字孿生、視覺識別等43種智能技術，實現倉儲佔地節省超70%，成本降低47%，備料揀選效率提升10倍，揀貨準確率高達99.99%。智能倉庫能夠全自動運送物料至產線及收回製成產品，並在黑燈情況下正常運營。在可見的產線和倉儲之外，園區還打造了數字化智造“大腦”——智造中控平臺，它通過對生產、零碳、園區等各類運營數據的採集與分析，實現全方位智能化管理。

天津產業園的落成，還爲業界打造了一個高度自動化、全面智能化的可複製零碳智造解決方案。

在天津產業園建設進程中，聯想集團作爲初編單位，參與制定了首個ICT行業零碳工廠標準，標準研製過程中，也在聯想集團創新產業園（天津）開展了試點驗證。（靜靜）